кореспондент АрміяІnform поспілкувався з завідувачем відділу зварювання легованих сталей Інституту електрозварювання імені Є. О. Патона Національної академії наук України Валерієм Позняковим, який працює в Інституті з 1975 року й має величезний досвід у сфері зварювання та споріднених технологій.
Без дефектів зварних з’єднань не існує
— Валерію Дмитровичу, коли за часів незалежності Інститут розпочав роботи, пов’язані з бронею?
Как повідомляв Defense Express, Новые БТР-4 и корпуса: не трещины, а "дефекты". Так ли?
— Щодо зварювання броньованих сталей, після ери застою, яка почалася на початку 1990-х, ми повернулися до цього питання у 2013 році після виготовлення БТР-4 для Іраку, з корпусами яких виникли проблеми. Їх виготовляють з української броні марки 71. Тріщини тоді з’явились ще до експлуатації техніки. Виявили їх в Одеському порту, де поряд з майданчиком, де стояла готова до відправлення техніка, кранами з магнітними «присосками» вантажили брухт. Намагнічений металевий порошок, який утворився при цьому, потрапив і на корпуси БТР. У місцях, де утворилися тріщини, він сконцентрувався, проявивши дефекти. Фактично тоді крани спрацювали як пристрій, який використовують для виявлення дефектів зварних з’єднань у процесі магнітопорошкового контролю.
— Як у тому випадку, так і тепер корпуси з дефектами приймала військова прийомка. Чи можливо прогледіти такі дефекти?
— Гадаю, що ні. Ці тріщини мали б побачити ще на заводі, адже дефекти зазвичай проявляються через кілька днів після зварювання. Корпуси виготовляють не один день, а щонайменше три тижні. Тим паче, тоді виконують багато робіт, пов’язаних зі шліфуванням, під час якого металевий абразив летить у різні боки. Звісно, потрапляє й у ті місця, де на корпусах утворювалися тріщини. Напевно, уваги на це не звернули.
Коли нас запросили у 2013-му розібратися з ситуацією, виявилось, що завод з Лозової замість того, щоб використовувати у зварюванні дорогий високолегований дріт, застосував низьколегований — у десятки разів дешевший. Хоч у рекомендаціях розробника броні записано: для зварювання між собою сталі марки 71 потрібно використовувати саме високолегований дріт.
Різниця між зварювальними дротами значна. Так, для зварювання листів із броньової сталі марки 71 необхідний високолегований дріт, що містить майже 20 % хрому, біля 7 % марганцю, 9 % нікелю і такий метал, як титан. Такий дріт нині виробляє в Україні єдине підприємство недалеко від Києва.
— І от знову проблеми з корпусами БТР-4… Які ж дефекти виявлені тепер?
— Після того, як з’явилась інформація про дефекти, я зателефонував у Харківське конструкторське бюро з машинобудування (ХКБМ). Сказали, тріщин немає, що відбулося компонування фотографій, які взяли ще з іракських машин і теперішніх.
Що ж відбулося? З того, що я побачив з наведених в Інтернеті фотографій, у зварних з’єднаннях утворилися пори, підрізи, несплавлення, а судячи з того, що шви в деяких з’єднаннях випирали на повну його товщину, ще й значні непроварення. Деякі «фахівці» заявляють, мовби це не страшно, коли таких дефектів небагато й вони мають невеликі розміри. Відповідно несуттєво впливають на міцність корпусу. В нормативних документах чітко прописано, які дефекти можуть бути у зварному з’єднані і які допускаються, а які дефекти взагалі неприпустимі. Без дефектів зварних з’єднань немає у природі, але розміри і їхня кількість жорстко регламентовані.
Жоден завод України не направив до нас зварювальників, щоб підвищити їхню кваліфікацію. А от з Бірми приїздили…
— Виходить без дефектів зварювання металів не буває? Які ж тоді дефекти допустимі, а які ні?
— Яким же чином усувають подібні дефекти?
— У разі наявності неприпустимих дефектів їх слід видалити механічно із застосуванням абразивного інструменту або методом висвердлювання. Ремонтне зварювання у місці розроблення дефекту варто виконувати відповідно до технологічного процесу зварювання виробу. Потім відремонтовані ділянки зварних з’єднань необхідно піддавати 100 % капілярному або магнітопорошковому контролю.
— Чому, на вашу думку, завод знову випустив брак?
— На мій погляд, причин кілька. Перша пов’язана з низькою кваліфікацією зварювальників. Можливо, власник заводу не зацікавлений витрачати кошти на підвищення кваліфікації робітників. Виникає сумнів, чи хтось узагалі перевіряє їхню фаховість, наприклад, за результатами оцінювання якості зварених ним контрольних зварних з’єднань, як це передбачено ДСТУ. І головне, чи мають вони допуск на виконання робіт, під час яких використовують сталі та зварювальні матеріали, що застосовують у виготовленні корпусів БТР? Друга причина — у військовій прийомці, яка приймає продукцію. Можу погодитися з представником військової прийомки, що холодні тріщини можуть з’явитися на поверхні через кілька діб, що ускладнює їхнє виявлення. Водночас, що стосується інших дефектів, то їх видно відразу після зварювання. Забракували б корпуси на стадії виготовлення, завод не отримав би кошти, і власник задумався, чи варто надалі випускати брак.
— А де готують кваліфікованих зварювальників?
— У нашому науково-технічному комплексі. У НТК «Інститут електрозварювання імені Є. О. Патона» є спеціальний міжнародний навчально-атестаційний центр, де навчають зварювальників для всіх видів зварювання, зокрема і спеціально для броньованих сталей. Але жоден завод України не направив до нас свого зварювальника, щоб підвищити кваліфікацію чи навчити його. Робітник може бути чудовим зварювальником, який працює з низьколегованим дротом, але якщо умови змінюються і починається робота з високолегованими дротами, де фізика плавлення й температурні режими інші та метал ллється по-іншому, то тут уже потрібна інша кваліфікація. Слід розуміти специфіку й уміти управляти цим процесом.
Наприклад, військові підприємства Бірми до нас на навчання направляли зварювальників. Вони отримали у нас необхідну фахову підготовку й поїхали до себе працювати. У нас же чомусь немає обов’язкової програми проходження курсів для зварювальників. От і виходить, що зварювальні роботи у виробництві військової техніки нерідко виконують низькокваліфіковані працівники.
Усе впирається у сталь марки 71
— І який вихід із ситуації?
— Вихід такий. Міноборони на кожному оборонному підприємстві має представника, що здійснює військову прийомку продукції. Він має перевіряти кваліфікацію зварювальників. Якщо в заводу немає зварювальників відповідної кваліфікації, контракт на виробництво бронетехніки для армії з ним не укладати.
— Чи існує альтернатива виробництву бронекорпусів на Лозівському заводі?
— Так, на Житомирському заводі є три стапелі, де можливе зварювання бронекорпусів. Два стапелі є в ХКБМ. Їхній сусід «Завод імені Малишева» теж може налагодити подібне виробництво. Багато цехів на цьому заводі простоюють, чому б не закупити й не поставити в одному з них термічну піч і басейни для гартування металу?
Проблема в тому, що все впирається у сталь марки 71. ПАТ «Металургійний комбінат «Азовсталь», який виплавляє таку сталь, не може виконувати її термічну обробку. Отже, вона не загартована. Єдиним підприємством, яке може здійснити термічну обробку, і є «Лозівський ковальсько-механічний завод».
Якщо ми не можемо зробити свою сталь без ЛКМЗ, її можна закупити за кордоном у Швеції, Бельгії й не мати таких проблем. В Україні з бельгійської сталі виготовлені сім корпусів, два з яких пройшли балістичні випробування. Один корпус був після термічної обробки, інший без неї, але виготовлений за новою технологією.
Після балістичних випробувань виявилось, що обстріл корпуси витримали, але в тому, що пройшов термічну обробку, було два пробиття, а в тому, що ні, жодного. Враховуючи позитивні результати балістичних випробувань, на Житомирському бронетанковому заводі з бельгійської сталі HB MOD 500 виготовлено 8 корпусів БТР-4, які після зварювання термічно не обробляли. Потім з цих корпусів виготовили й передали у військову частину для підконтрольної експлуатації бронетранспортери, які через рік, а потім ще за пів року оглянули, жодних зауважень не було.
Отже, є можливість відмовитися від послуг заводу монополіста й не робити термічну обробку всього корпусу, при цьому мати непогану броню на нашій техніці. Адже браковані БТРи це не тільки удар по обороноздатності, а й по іміджу країни. Після таких гучних скандалів ще довго мало хто наважиться купляти у нас подібну техніку. А це падіння експорту, недоотримання коштів у бюджет держави та ресурсів на розвиток вітчизняного ОПК.
Олександр ДІДУР
Читайте також: "Прогресу" 30 років. Історія першого українського спецекспортера
